ロボット ラインがのぞき見の自動化のハードルをクリア

何十億個も生産される PEEPS® は非常に壊れやすく、その包装形式は非常に多様であるため、優しく高速なロボットによるピック アンド プレース一次包装システムによって多くの問題が一度に解決されるまで、自動化には抵抗がありました。

1923 年にロシア移民のサム ボーンによって設立された Just Born Quality Confections は、象徴的な国民的ブランド PEEPS®、MIKE AND IKE®、HOT TAMALES® やいくつかの地域的に有名なキャンディーで知られる 3 世代続く家族経営のキャンディー メーカーです。

現在、米国で 10 番目に大きいキャンディー会社であるジャスト ボーンは、家族経営者のデビッド シェイファー取締役会長とロス ボーン CEO によって率いられています。 同社の製品は 500 人の従業員によって国内で製造されており、そのほとんどはペンシルベニア州ベツレヘムの本社および製造施設で、ピープス、マイク アンド アイクス、ホット タマレスの製造とパッケージ化が行われています。

ご想像のとおり、Peeps ブランドは同社で最もよく知られており、特にイースター ホリデーの代名詞であるひよこやうさぎの形をしたマシュマロ キャンディーが有名です。 毎年、Just Born は 4 つの主要な祝日すべてに 20 億の Peeps を生成します。 しかし、イースターはその合計の大部分を占めます。

数十億単位で生産されるものには、ほぼ例外なく自動化が必要です。 しかし、最も標準化された大量販売者を除けば、Peeps は、長年にわたって包装の自動化に抵抗してきたため、非常に幅広い形式で製造および包装されています。

さらに、この製品は繊細で粘着性のあるマシュマロの組成と砂糖のコーティングにより、機械での取り扱いが困難になっています。 実際、少なくとも最近までは、Peeps の 1 つの行には事実上すべての肉体労働が必要でした。 イメージをつかむために、製品ラインを見てみましょう。 そして、ここで私たちが話しているのはピープスだけであり、マイクとアイクス、ホット・タマレス、または他の異なるフォーマットではないことを心に留めておいてください。

ブランドフォーマットとSKUの急増最もボリュームのある Peeps の形状である基本的なひよことウサギは、メーカーがクラスター製品と呼ぶものとして販売されます。 一般的な形式は、1 x 5 のピープス ヒナのクラスター、または 1 x 4 のピープス ウサギのクラスターがパック内で「肩から肩、腰から腰」にゆるく結合されたものです。 これらの単一ファイル形式は、ほとんどの場合、フローラップされたボール紙トレイ内の同一のクラスター (または 2 つ) の隣に配置されます。 ひよこが集まった各列は、隣接するひよこのトレイから分離されるように個別のトレイに取り出され、典型的な 2x5 フォーマットの 10 カウント パックに 1x5 の集合列が 2 つ作成されます。 バニーの形状により、4 個、8 個、または 12 個のパックをそれぞれ 1x4、2x4、または 3x4 形式で分離することなく、フローラップされた単一のチップボード トレイに詰めることができます。 これらの標準的なひよこやウサギの製品は、この少数の大量生産フォーマットから大きく逸脱するものではありません。

バニーについて理解するために最も重要なことは、Just Born が少なくとも内部的には、バニーを 2 つの軸に沿ってのみ変化が生じる 2 次元 (2D) 製品であると考えているということです。 この種の Peep は、この 2D フォーマットのみに特化した統合ラインにより、しばらく前にすでに自動化されていました。

近年、Just Born は、明らかに 3 次元 (3D) 形状のチョコレートに浸したマシュマロひよこの PEEPS® DELIGHTS™ コレクションを展開しました。 Delights ラインは個々の Peeps で構成されています。 ヒップに取り付けられたクラスターの代わりに、個々のハイエンドで低容量の Peep を熱成形トレイ内の独自の入れ子ディボットに配置し、1x3 製品を作成し、その後印刷フィルム パックにフローラップする必要がありました。 。 これらの 3D Peeps 熱成形トレイは、製品自体が非常にデリケートであるため、最近まで手作業で設置されていました。

「それに費やされた労力は想像できるだろう。4 本のベルトのうち 3 本には通常、製品の内容に応じて約 13 ～ 15 人の作業員がいた」と Just Born のサプライチェーン運営上級副社長、Randall Copeland 氏は語ります。 「そして、4 番目のベルトには 28 人がラインに必要でした。そのため、この設置の前に 4 番目のベルトを計画した時点で労働力は全滅しており、実行できるのはこの製品だけでした。」

自動化における目標と課題 Just Born が自動化に目を向けた主な目標は、この労働問題を解決することでした。 さらなる目標は、誰もが知っているように、良質な労働者を見つけるのが難しい環境において、人間工学的に好ましくない可能性のある反復的な労働をライン外で自動化することでした。

「3D Delights 製品ラインを効率的に生産する方法が必要でした」と Just Born の社長兼 COO の David Yale 氏は言います。 「ビジネスのこの部分で大きな成長が見られると考えています。」

そして、思い切ってやるなら、2D クラスター化 Peeps、3D クラスター化 Peeps、および 3D Peeps シングルの 3 つの Peeps カテゴリすべてのトレイ ローディングを自動化する必要がありました。 2D Peeps にはすでに専用の自動化ラインがありましたが、3D Peeps の手動労働ベルトに代わる新しいライン、たとえばこれら 3 つの製品スタイルを処理できるロボットのピック アンド プレイス ラインは、ベツレヘムの施設全体で生産と労働力を柔軟にシフトできるようになります。必要に応じて。

しかし、前述のばらつきの程度が当面のハードルでした。 現在、新しいラインは稼働しており、16 種類のレシピを処理しています。 3 つの異なる製品ラインは、ロボット ピック アンド プレース システムの 3 つの異なる EOAT に相当します。 ネスト解除が必要な 5 種類の板紙トレイと 5 種類の熱成形トレイ スタイルで、異なるクラスター形式に対応する 10 種類の異なるトレイがあります。 このような変化に対応できるシステムを統合するのは困難でした。

二次的な課題、より正確に言えば、もう一つの主な課題は、高速での製品の繊細な取り扱いでした。 単独であろうと 1x5 ユニットのクラスターであろうと、ピープは一度形成されると互いに接触することさえ許されません。 それらはくっつき、砂糖のコーティングは剥がれ、ライン内の作品全体がガムになってしまいました。

「私たちが使用するマシュマロは、袋に入ったものとは異なり、はるかに柔らかいです」とコープランド氏は言います。 「ゼラチンやでんぷんなどの添加物をたくさん使えば、包装用に丈夫にすることもできますが、それを誰が食べたいと思うでしょうか? 柔らかさは製品のアイデンティティにとって非常に重要ですが、同時に、私たちが使用するロボットにとっても重要です」 「これまで使っていたものは砂糖の層を突破できませんでした。生のマシュマロに触れると、それは人類が知る限り最も粘着性のある物体です。私たちは営業を停止しなければなりません。」 [粘着性のある製品を処理するために追加された自動化の詳細については、40 ページの補足記事「粘着性に関する考慮事項」を参照してください。

統合ロボットソリューションロス・ボーン氏と彼の「ピープス」制作チームは、シカゴで開催された PACK EXPO International 2016 の JLS ブースで、知人であり同じペンシルベニア出身の JLS Automation CEO であるクレイグ・サウザー氏にこのプロジェクトについて最初に相談しました。 Just Born は、当時新しい Soft Robotics 空気圧グリッパーを使用した、ブース内での JLS ロボットによるピック アンド プレイス デモに特に惹かれました。

「これがのぞき見のような繊細なものに効果があると思いますか?」 ボルンは知ったかぶりの笑みを浮かべて彼に尋ねた。 Peeps の供給者はグリッパーに関して下調べを行っており、JLS が他のプロジェクトでアーム先端工具としてソフト ロボティクスを使用していることを知っており、既存の関係を持っていました。 したがって、JLS はプロジェクト統合の初期候補リストに載っていました。

Just Born は米国のメーカーを強く好みました。 同じタイムゾーンにいるとさらに良かったです。 ペンシルベニアのターンパイクを上がったところですか？ 倒すのは難しい。

「最終的にラインアップされるほぼすべての製品は米国製です」とコープランド氏は言う。 「これにより、サービスの所要時間に関して多くの利点が得られます。」

正式な RFP/RFQ プロセスの後、Just Born は、JLS によって開発および統合された統合型 Talon ロボット ピック アンド プレイス システムを選択しました。このシステムは、すべての一次パッケージングを処理し、上流と下流をシームレスに統合します。 システム全体は、設置前に JLS の施設で統合および組み立てられました。

この場合、統合の一環としてのベンダーの選択は協力的なプロセスでした。 JLS には優先サプライヤーと特定の OEM との経験があり、Just Born には独自の既存の設備、関係、および部品在庫がありました。 プロジェクトの機器を指定する際には、信頼性が重要であることが合意されました。 Just Born では JLS に多くの自由度が与えられていますが、1 つ注意点があります。 Just Born の唯一の本当の「やらなければならないこと」は、可能な限りロックウェルからのアレン-ブラッドリーのコントロールでした。

「セル全体を失ってもフルレートで動作し続けることができる十分な機能を持たせるというのが、私たちの願いであり、JLS の提案でした」とコープランド氏は言う。 「そして、通常、それはセルとは何の関係もありません。通常、それはラッパーに関連しているので、非常に優れたラッパーを持っていますが、製品の流れの短い中断は、日常的なオペレーターのチェックなど、さまざまな理由で発生します。ラッパーをシャットダウンして通常のメンテナンスを数分間行うことができ、回線がダウンすることを心配する必要はありません。」

こうして彼らはそれを達成したのです。

列の先頭処理後、個々の Peep またはそのクラスターは、共通の一方向の製品搬送コンベヤーで搬送されます。 製品冷却のみに使用されていた Rotzinger/Transver による蓄積システムは、JLS および K2 Kinetics との統合により、下流の機器に問題が発生した場合に Peep を蓄積する自動バッファとして使用され、同時に Peep の調理/堆積が可能になりました。一定のペースで生産を継続するためのシステム。 蓄積システムの後、製品は JLS が提供する製品スプレッダーに搬送され、幅広のピック ベルト全体に Peeps 製品の適切な間隔が確保されます。

ピープがこのピック ベルトに入ると、JLS オートメーションによって 4 つの連続したインライン Talon ロボット ピック アンド プレース セルを通過します。 各セル内には 4 台の ABB Flexpicker デルタ型ロボット (セルごとに 4 台、またはライン全体で 16 台) があり、それぞれが ABB ロボット制御によって駆動されます (図 1 の A を参照)。

JLS は、ロボットピッキングに使用されるビジョンシステムとしてコグネックスを統合しました。 ユニークなことに、このアプリケーションは、色ベースの検出と視覚の代わりに、赤外線バックライト付き視覚を使用します。 3 つの異なるタイプの Peeps 製品 (2D、3D シングル、および 3D クラスター) のすべてで、基本的に Peeps パレット内のどの色もベルトを通過する可能性があるため、ビジョン システムが製品を見つけるために可視光に依存するように要求することはできません。ピックベルト。 コグネックスの赤外線 (IR) バックライトはこの問題を解決し、識別した製品を多色の覗き見ではなくシルエットに変えました。

統合ライン全体は、マスターキャビネット内のロックウェル・オートメーションのアレン・ブラッドリー ControlLogix PLC によって制御されます。マスター キャビネットは、システムのゲートウェイとして機能し、さまざまな機械とコンベア ドライブを結び付けます。

「これは当社の慣例であり、ライン上に統合されている他のマシンの慣例でもあるため、純粋な通信側では Ethernet IP を使用しました。これは明らかに Rockwell の標準プロトコルです」と Souser 氏は言います。 「また、私たちの HMI インターフェースの標準は PackML に似たもの、または完全に PackML で実行されるものです。そのため、画面の一貫性を保つために、プラットフォームに関係なく、それを標準として使用しています。」

この仕様では、JLS はマシンやデータのマイニングを継続的に監視することは求められていません。 しかし、機械には本来そのような能力があります。 現時点では、この回線にはリモート アクセス機能があるため、セルに関する問題はリモートで対処できます。

Just Born の内部では、情報がドライブから取得され、OEE に関する情報として (既存の) Wonderware SCADA システムに供給されます。 現在、同社はより高度なロックウェル分析も検討している。 設置とプロジェクトの開始時点では、生産性の向上が非常に大きかったため、会社は継続的な改善に注力する必要がなくなり、まさに大きな飛躍を遂げたばかりでした。 しかし、Just Born はこのラインの機能に傾倒しており、高度な分析による継続的な改善が重要なビジネス安定剤であると考えています。

「部品のコストが上がると、人件費も上がります」と Just Born の Copeland 氏は言います。 「私たちは、少なくとも現状を維持できるようにしたいと考えています。つまり、他の増加を相殺できる速度で生産性を向上させることです…私たちは常に改善方法を探しており、率直に言って、私たちの主なツールは近代化と資本化です。」設備を導入することで速度が向上し、資本能力率が向上し、労働力が減ります。従業員の一部が退職しているため、これは当社にとって非常に有利です。」

ゴムが接触する場所… のぞき見？以前の既存の自動包装ラインでは、2D Peeps は真空システムで処理されていました。 一般的に言えば、いくつかの欠点はあるものの、このようなシステムは Just Born にとって満足のいくように機能しています。 しかし、3D Peep を見れば明らかなように、掃除機で吸い取ることはできません。

プロジェクトに先立ち、JLS と Just Born の両方によって独立してテストされ、前述したように高い可能性があると判断された空気圧グリッパーの Soft Robotics ラインナップは、圧力 0.1 psi までグリップ力の量を制御できます。 つまり、グリッパーは、個々のグリップフィンガーが製品の周りをどのように巻き付けるかを非常に細かく制御できます。 これらは、人間の手で 3D Peep を包み、抱きかかえるのと同じように動作し、競合する必需品を処理します。

一方で、グリッパーは、砂糖の皮を壊したり、下にあるマシュマロに接触したり、ラインを混乱させたりすることなく、ピープをうまく拾うために十分に優しくなければなりません。 一方で、製品を落とさずに空間内を素早く移動させ、製品を正確に配置するために加減速し、Just Born が目指した速度で移動できるように、Peep をしっかりと保持する必要があります。 各グリッパーフィンガーがカールして製品の下に入り込み、製品を優しく、しかししっかりと取り囲む能力は、この種の製品の形状にとって大きな利点です。

一次包装前述したように、ピープは 4 つのほぼ同一のロボット セルを通過してピック ベルト上を一方向に流れ、最初、2 番目、3 番目、そして最終的な 4 番目のセルを通過するときに、ピック ベルト上のピープの数はゼロに減少します。 ピック ベルトは 4 番目のセルを通過した後に終了します。

各セルには、ピック ベルトの真上で垂直に交差するデルタ ラッパーのラグ付きインフィード コンベアも含まれています。

ピック ベルトの下流、4 番目のセルの後ろの終点に立っているオペレーターの視点からは、これらの交差するコンベヤーのそれぞれが、一次梱包材 (ボール紙または熱成形トレイ) を左から右に運んでいるのがわかります。 ロボット セルのすぐ上流には、これらの交差するコンベアに供給する、コンベアごとに 2 台の機械があります。 レシピで熱成形トレイが必要かボール紙トレイが必要かに応じて、製品の実行中は 2 つのうち 1 つだけが稼働します。 どちらも恒久的に設置されており、簡単に切り替えることができるため、使用していないときにラインから外されることはありません。

熱成形トレイを実行する場合、MGS [Coesia company] の各機械はトレイをデネスティングし、セル内の 4 台のロボットの 1 つが充填するために、ピック ベルト上のコンベアにトレイを送ります (図 1 の B を参照)。 ボール紙トレイの場合、Kliklok-Bosch のトレイエレクターがトレイを形成し、ノードソン ホットメルト アプリケーターでホットメルト接着して形状を整え、同じ目的でピック ベルト上に送り込みます (図 1 の C を参照)。

ピープはトレイに置かれた後、下流に進み、再びピッキング ベルトに対して垂直にピッキング ベルトの上に移動し、今度はロボット セルの右側に移動します。 そこで、ラグコンベア上の Delta/Ilapak フロー ラッパーで柔軟なフィルムでフローラップされます (図 1 の D を参照)。

最終製品はラッパーから、さまざまな標準的な Dorner コンベアを使用して構築された NCC Automated Systems コンベアに流れ込みます。

人間工学とスペースの利用レイアウトと回路図は Peeps ラインの差別化要因です。 4 つの一次包装コンベアが 1 つのピック ベルトと垂直に交差しており、それぞれに一次包装機器が完全に装備されているため、各ロボット セルの両側に消耗品の再供給を必要とする多くの機器があることになります。 セルの上流​​にあるダイカットボール紙や熱成形された入れ子トレイのマガジンを補充する場合でも、セルの下流にあるフローラッパーのフレキシブルフィルムロールストックを交換する場合でも、オペレーターにとって安全で簡単な再供給経路を確保するために、統合中のレイアウトには注意が払われました。 。

好例として、フロー ラッパーは同一方向に連続して配置されておらず、4 つすべてが同じ方向を向いています。 代わりに、それらはそれぞれが隣接するものの鏡像となるように方向付けられます。 こうすることで、2 つのフロー ラッパーの間に立つオペレーターは両方をほぼ同時に操作でき、フロー ラッパーを構成するのに 4 つではなく 2 つの移動が必要になります。 このような人間工学的な考慮事項は、ラインの設計と統合において重要でした。

最初の 3 つのロボット セル、またはピック ベルトの上流の 3 つのセルは、フロー ラップされたパックをスパイラル コンベア (図 1 の E を参照) に送り込み、製品のオーバーヘッドを高め、オペレーターがデルタ ラッパーにオープンにアクセスできるようにします。 包装された製品の搬送はすべて、Dorner コンポーネントを使用して NCC Automated Systems によって行われました。 包装された製品コンベアには高摩擦ベルトが使用されており、サイド ガイドを必要とせずに製品をコンベア上に保持します。 サイドガイドを排除することで、包装製品コンベアは切り替え調整を必要とせずにあらゆるレシピを実行できるようになります。 4 番目のセルの後の包装された製品コンベヤーも NCC と Dorner によって設計されましたが、レイアウトにより、前の 3 つのセルではオペレーターのアクセスに必要だった垂直スパイラルコンベヤーが必要ありません。

1 番目と 4 番目のロボット セルは 2 つの並列ケース梱包ステーションの 1 つに供給し、2 番目と 3 番目のロボット セルはもう一方に供給します。 これらのピック ステーションは、フロー ラッパーのすぐ下流でピック ベルトに対して垂直に配置されているため、完成品はフロー ラップされた後、コンベア上で 90 度 2 回回転します。

自動化の次は終わりですか?並行するケース梱包ステーションのいずれかに入る直前に、製品は 2 つのメトラー トレド/セーフライン金属検出システムのうちの 1 つを通過します (図 1 の F を参照)。 ケースの組み立てとケースの梱包は、当面は手動のままです。 しかし、ラインが進化しても、現状が維持されることを期待しないでください。

「設置後に初めて現場を訪れたとき、ロス・ボーンは部屋に入るとすぐにこう言いました。『そうですね、あなたは私に大きな問題を引き起こしました。今からケースパッカーを買わなければなりません。私たちの従業員はもうラインについていくことができません。」」上流の自動化の波及効果は、間違いなく下流にも感じられるでしょう。

注目すべきことに、Just Born は最近、従来の段ボールケースに加えて、より印刷された小売用の段ボールケースを使用することに方向転換しました。 これにより、今後のケースの組み立てと梱包がさらに複雑になります。 Just Born は間違いなく 1 台のマシンで両方を実行したいと思うでしょう。

次に、手作業で梱包されたケースは、残りの 2 本の平行ラインに乗って、各ケース梱包ステーションの終端にある 2 台の Wexxar Bel ケース シーラー/テーパー (図 1 の G を参照) の 1 つに搬送されます。 Markem Imaje の 2 台のワックスジェット プリンターがケースをコード化し、マークを付けてラインを完成させます。 パレタイジングやストレッチラッピングも手作業で行われます。

プロジェクトの範囲と全体像資本設備支出、規模、および範囲 (実際に指標を指定します) の観点から見ると、JLS 統合ラインは、最大ではないにしても、Just Born にとってこれまでで最大のプロジェクトの 1 つでした。 製品のばらつきと製品の脆弱性という二重のハードルをクリアし、これまで問題となっていた 3D Peeps ラインだけでなく、工場全体の生産性を解放しました。

「これにより、非常に柔軟な対応が可能になります」とエール氏は言います。 「導入されたシステムは、Peeps Delights のためだけのものではなく、ランダル [コープランド] と彼のチームに、さまざまな異なる構成やパックで通常の Peeps をその回線で実行できる機能を提供します。以前はどのラインでも柔軟に対応できました。バニー、ひよこ、レギュラー、詰め物、底付きもできます。以前のラインでは 20 数個のラインがあったのに、非常に効率的な何でも屋のラインを持つことは非常に素晴らしいことです。 」

しかし、これらすべての変更は、成長するためにより良い利益率でより多くの製品を販売するという、Just Born の (実際にはあらゆるビジネスの) 戦略の改善につながる戦術的な勝利でした。

「製造における当社の柔軟性、製品の種類、生産への人的労働の配分はすべてプラスの影響を受けました。これはさまざまな面での勝利でした」とイェール氏は言います。 「それは成長を促進するものであり、それを考えるのが最善の方法だと思います。」

コープランド氏も同意する。 「現在、これらの本当に優れたプレミアム商品を販売する方が経済的に効率的です。その効率は当社の大量生産商品と同等であり、そのおかげで私たちはウォルマートに戻って彼らにその商品に興味を持ってもらうことができ、通常よりも多くの商品を出品できるようになりました」私たちはこれを持っていませんでした。販売補助として資本設備を検討することができます。」

労働力はどこへ行くのでしょうか？自動化に関しては、見方によっては、人がロボットに仕事を奪われていると感じることもありますが、その裏返しに不快な思いをすることもあります。 この雑誌の読者は、そもそも、適任な人材が不足しているため、そうではないことを知っているでしょう。 第二に、この種の仕事（この場合、単一の壊れやすく粘着性のある製品を何時間も手作業で梱包する）は、特に望ましいものでも、やりがいのあるものでも、人間工学的にも優しいものでもありません。 Just Born 社の本当の問題は、長年勤務した従業員が高齢化し、代わりの人がいないという自然なプロセスでした。

「十分な人材を雇用できないので、本当に助かりました」と Just Born のサプライ チェーン オペレーション担当シニア バイス プレジデントである Randall Copeland 氏は言います。 「これによって何が起こったかというと、高齢化する労働力の減少を許容し、人々が退職できるようになり、今の時代では優秀な人材を雇用するのは簡単ではないので、私はそれほど多くの人を雇用する必要がなくなりました。したがって、これを追加したときに誰も仕事を失いませんでした。逆に、あまり多くの人を雇う必要がなくなり、必要な場所に人材を配置できるようになり、マイク アンド アイク アンド ホット タマレスのビジネスが成長しました。これは、私たちが予想もしなかった形で本当に役に立ちました。 。」

ベタベタした状況を避けるためのスプレッド、スペーシングキー一次包装と新しいロボットの上流では、Rotzinger/Transver による大規模な蓄積システム/バッファが設置前から設置されていました。 しかし、3D ラインで手作業で包装していた昔、蓄積の主な機能は製品に十分な冷却時間を与えることでした。 速度向上の可能性があり、破損やマシュマロ地獄を避けるために製品が常に適切な間隔にあることを確認する必要があるため、JLS オートメーションは K2 Kinetics および OEM の Rotzinger/Transver と協力して、「製品の速度を変更するという点でシステムを統合しました」 「ラインは、システム全体の状態に基づいて、瞬間ごとに実行されています。これにより、実行中のラインを動的に制御できるようになり、スクラップが削減され、スループットが向上します」と、JLS プロジェクト エンジニアリング マネージャーの Lucas Boucher は述べています。 「Rotzinger バッファーは、冷却ラックとしても機能しながら、真のバッファーとして動作するようになりました。」

45 度のトランスファー スプレッダー ベルトを使用して、製品をピック ベルト全体に広く均一に広げ、接触しないようにすることで、基本的にベルト全体で製品をより多く分離することができます。

製品の接触を避けるだけでなく、拡散効果により、ロボットがソフト ロボティクス ロボットの「指」を使ってピック アンド プレイスすることで、各個人または集団の間に十分なスペースを確保することができます。

「実際には、3 つの異なる製品タイプのうち 1 つを展開するだけで済みました」と Boucher 氏は言います。 「私たちが実装した散布ソリューションを使用すると、コンベアを同じ速度または可変速度で実行するだけで、何の切り替えも必要なく、散布機能をオンまたはオフにできるのが素晴らしいです。」 PW

QCとグリッパーの衛生管理上流のプロセスでは、Just Born と JLS の両社は、砂糖が Peep に適切かつ均等に配置されていない場合、ロボットのハンドリングによってネバネバした混乱が生じる可能性があることに早い段階で注目していました。 これに応えて、Just Born は形状と加工の品質管理プログラムを強化しました。 ロボット ラインに対応するための大規模なプロセス変更はありませんでしたが、QC プロセスに小さな変更を加えることで、Just Born はスクラップの量を減らすこともできました。

「追加の QC は、ロボットを満足させるためだけではありませんでした」とサウザー氏は言います。

Just Born は食品の安全性の面でも改善したいと考えており、JLS は通常は真の洗浄環境でのみ提供される構造の一部を提供しました。 Just Born は、できる限り最も衛生的なピッキング システムを求めていました。 グリッパーは、Peep フォーマット (2D クラスター、3D クラスター、または 3D シングル) 間の切り替え中に洗浄され、衛生検査を受けます。

「実際のグリッパーをアームに接続されている部分から取り外し、文字通り、洗い流さない消毒液の入ったバケツにツールを浸します。作業はそれだけです。グリッパーの交換には 30 秒かかります。」コープランド氏は言う。 「基本的に、ピックベルトから下はすべて洗浄可能で、上流のコンベアはすべてスプレーで落ちます」とブーシェ氏は付け加えた。

このプロジェクトでは手作業による梱包から自動梱包に移行したため、グリッパーの切り替えは、作業の合間に手袋を捨てることに似ています。 彼らは手袋を捨てる代わりに、これらの道具を掃除しています。

砂糖の蓄積も懸念事項でしたが、研究チームは、グリッパーを覆う程度まで砂糖が蓄積すると、蓄積が止まることに気づきました。 プロジェクトが開始される前に、JLS では問題がないことが判明するまでに多くのテストと検証が行われました。 パスワード

マイクとアイクのブランドが復活近年、Just Born は、架空のマイクと架空のアイクの同様に架空の喧嘩を繰り広げる巧妙なソーシャル メディア キャンペーンにより、由緒あるものの停滞していたマイク アンド アイク ブランドのキャンディーを復活させました。 そのアイデアは、古典的な音楽デュオの分裂を模倣し、「芸術的な違い」を理由に、彼らが集められる限りの偽の神聖さを引用することでした。 彼らは、これまでマイクとアイクのことを気に留めていなかった若い視聴者にリーチするために、ソーシャル メディア チャネルを通じてこれらの見せかけのドラマを放送しました。 これが非常に成功したため、同社はすぐに Mike and Ike および同様にパッケージ化された Hot Tamales ラインをさらに自動化する必要が生じました。

Mike and Ike and Hot Tamales の主要パッケージは、一般にシアター ボックスと呼ばれる 5 オンスの長方形のプリントボール紙カートンで、全国のすべての小売チャネルで入手できます。 ブランドにとってもう 1 つの重要なパック タイプは、小さな 0.78 オンスのプリントボール紙製カートンで、小さな箱で 25 セントで事前に価格設定されているため、「チェンジメーカー」と呼ばれます。 これらのダイカットカートンは、長い間、カートナーによって高速で雑誌から組み立てられ、充填され、密封されていました。 製品の人気の高まりに伴い、Just Born のエンジニアは、毎分最大 600 箱の速度に対応する下流の機器を必要としており、この混合物に初めて参加した彼らは、0.78 オンスのボックスを梱包したいと考えていました。 カートンを 24 個の小売用カートンに分割します。

断片的なソリューションを探していたところ、照合から小売用の既製ケースの梱包、小売用のカートンの段ボールケースへの詰め込み、パレタイジングまで、すべてを実行できる Aagard の 1 台の機械システムを発見しました。

カスタム Aagard マシンには、Markem Imaje のワックスジェット印刷、通常は後からラインに投入される多くの統合操作、およびすべての通信信号、30 の異なる安全ゾーンも統合されており、単一の Rockwell PLC 制御下で操作されます。

「（0.78オンスのマイクとアイクスは）小さくて安価な製品です。何かを25セントで売って利益を得たいなら、たくさん作る必要があります」とコープランド氏は言う。 「そこで、これらの小さな『チェンジメーカー』がラインを下ってきて、ティシュマ機械によって毎分600箱で充填されます。それらはアーガードに入る前に、高速で計量され、金属が検出されます。機械は、それらの600個の個々のカートンを、600個の速度で受け取ります」 1 分あたり 24 個を小売用のカートンに入れ、16 個の小売用ケースを段ボールの輸送用ケースにまとめます。」

計算すると、荷主あたり 384 個のカートンが個別に計算されるため、1 分あたりおよそ 2 ケースのクリップが処理可能に思えますが、パレタイジングは同じ機械内で行われ、蓄積されることはありません。 これは、単一の二次包装から最終製品までのソリューションを推進する真の推進力であることを示しています。つまり、二次包装からパレタイジングまですべてを単一の PLC 制御で行いながら、緩衝ゾーンと搬送を排除することで床面積を節約するということです。

「それは驚くべきことだ」とコープランド氏は単純に付け加えた。