適切な倉庫組織を構築するための最も重要なステップ (およびデータがどのように役立つか)

Solutions Review の Expert Insights シリーズ（エンタープライズ ソフトウェア カテゴリの業界専門家による寄稿記事のコレクション）の一環として、Red Stag Fulfillment の SEO ディレクターである Alex Selwitz が、効果的な倉庫組織における最も重要なステップのいくつかを概説します。

保管と注文の配送におけるエラーは、倉庫業にとって致命的な事態となる可能性があります。 確かに、自社の商品が在庫廃棄物として年間 1,630 億ドル損失されることは望ましくありません。 手動倉庫であろうと自動倉庫であろうと、成功への重要な要素はエラーの範囲を減らすことです。

フォーブスは、2023 年初頭には小売売上高の 20.8% がオンラインになると予測しており、倉庫管理に新たな課題が生じると予想しています。 倉庫のニーズの高まりは 2020 年から 2021 年にかけて新たな局面を迎え、サードパーティの物流企業の 79% が収益性を報告しました。 これは e コマース フルフィルメント サービスを開始するのに魅力的なものではありますが、特有の課題も生じます。

管理システムは、注文、保管、ピッキング、梱包ですぐに混乱してしまいます。 ここでは、物事を適切に管理するための、適切な倉庫管理のためのいくつかのステップを紹介します。 セットアップ、ストレージ ソリューション、在庫管理の 3 つのカテゴリに分類しました。

優れたレイアウトにより、スペースが最適化され、注文ピッキングの精度が向上し、損傷が軽減され、効率が向上します。 したがって、最初から正しく行う必要があります。 レイアウトを考える上でデータは欠かせません。 これには、品目サイズ、製品数、製品の種類、発送頻度、従業員数、設備が含まれます。 これらを収集して分析することが、レイアウト設定の主要な作業となります。

ただし、既存の倉庫や運用中の倉庫では、レイアウトの再構築が難しい場合があります。 すでに既存の構造がある場合にできることは次のとおりです。

倉庫の総容積から、どれだけのスペースがあるかがわかります。 体積を求める前に、床面積を測定することから始めます。 面積と体積に使用する簡単な公式は次のとおりです。

床が不均一な場合は、セクションごとに個別の体積を取得する必要があります。 あるいは、3D スキャン技術を使用することもできます。

保管場所と通路を指定する必要があります。 また、安全性にも十分な配慮が必要です。 これには、ガード レール、安全ボラード、手すり、ラックの安全バック パネルなどの計画が含まれます。地方自治体や安全団体には、承認のために遵守する必要がある基準があります。

その際、次のことを考慮してください

コンベア、ロボット アーム、無人搬送車 (AGV) など、他の自動化ソリューションも考慮する必要があります。たとえば、AGV が倉庫内を移動するには、事前に設計された回路が必要です。 自動化されたソリューションにより、効率の向上、エラーの削減、処理時間の短縮などが可能になります。

倉庫業務では、荷降ろしから保管、ピッキング、梱包、配送までのスピードが不可欠です。 注文は時間ベースであることが多いため、期限内に注文を履行する必要があります。 プロセスを迅速化する 1 つの方法は、ディスパッチ頻度に基づいてセクションを指定することです。

在庫管理システムの出荷データは、部門を指定するときに役立ちます。 商品の入荷と発送の頻度（注文履歴）がわかります。 ABC 分析は、サプライ チェーン システムを含む在庫管理で広く使用されています。 ただし、レイアウト中に方向を示すことはできます。 カテゴリ A の製品は、運動の大部分に貢献しています。 したがって、それらは荷降ろしエリアと積み込みエリアの近くに配置する必要があります。 優先順位はカテゴリ B と C になります。

これらの最初の 3 つのステップにより、効率的な倉庫組織構造が構築されます。 物を必要な場所に保管することは、後ほど説明する在庫管理に不可欠です。

優れた保管ソリューションは、製品の保管と取り出しを容易にする必要があります。 最も重要なのは、製品の種類に適していることです。 たとえば、ラックはパレットに積まれた製品に適していますが、箱入りの製品には棚が適しています。

棚とラックの 2 つは最も一般的なソリューションです。 多用途性により、さまざまな製品や収納デザイン (縦型および横型) に対応できます。 最も効率的な保管ソリューションを決定するには、製品のサイズ、寸法、重量などの情報が不可欠です。 寸法は収納サイズを決定し、重量は素材を決定します。 例としては、ラック システムと固定棚のどちらを選択するかが挙げられます。

取り出しの頻度と在庫レベル (量) も保管ソリューションを決定します。 たとえば、頻繁に取り出される製品には移動棚が最適です。 次のように実装できます。

固定棚は手動保管品や軽量製品の場合に一般的です。 また、高度は人間の手が届く範囲にあることがよくあります。 より堅牢なシステムは、レールまたは台車に取り付けられた可動棚になります。 可動棚システムにより、少ないスペースで簡単にアクセスできます。 それらの動きは荷物の積み下ろしにも役立ちます。 最終的には製品と量に応じて選択してください。

どのタイプの棚を使用するかは、製品のサイズと重量によって決まります。 視界と空気循環も決定的な役割を果たす可能性があります。 たとえば、ワイヤー棚はオープンで全方位からアクセスできますが、軽量アイテムにのみ適しています。

ラッキングでは、オーダーピッカーとフォークリフトが活躍します。 パレットは、多くの場合大きな箱に製品を保管するため、これらの作業の中心となります。 フォークリフトでそれらを降ろし、ラックに快適に保管します。 多層ラック システムは、垂直層を追加することでストレージを最適化します。 軽量のアイテムに最適ですが、重いアイテムを運ぶように構築することもできます。 移動のための水平スペースを損なうことなく垂直方向に拡張できるため、スペースを最大限に活用するには多段を選択してください。

在庫管理は倉庫整理の最終ステップです。 受け取り、保管、ピッキング、梱包、配送など、倉庫業務のすべてのプロセスを短縮します。 在庫を管理するにはデータが必要です。 シンプルなバーコード スキャナーがコードをソフトウェアに送信し、解釈して製品の詳細を明らかにします。

エンタープライズ リソース プランニング ソフトウェアは、倉庫から出ていく製品、または倉庫に入る製品を迅速に識別できます。 これは、バーコードまたは RFID スキャナがデータを読み取ると発生します。 これにより、在庫レベルの管理が容易になります。

異なる色の同じアイテムを簡単に追跡するにはどうすればよいでしょうか? 在庫管理単位 (SKU) は、倉庫内のすべての品目を識別するコードです。 類似したアイテムを色、サイズなどで区別します。スキャン可能な SKU は、在庫レベルの追跡に役立ちます。 たとえば、発送中に、POS システムは品目の SKU をスキャンし、在庫から削除します。

SKU の作成方法を決定します。 ただし、数字とアルファベットを区別するときに混乱を招く可能性があるため、O と 0 の使用は避けてください。 SKU の例は次のとおりです

ラベルには、場所、在庫、識別用のステッカー、バーコード、または磁気標識などがあります。 可読性（耐摩耗性）を長期間維持できる素材（ビニール、ポリエステルなど）を選択してください。 ラベルや標識には視覚的な障害物がないことを確認し、ハイコントラストの色を使用してください。 最後に、ウェアハウスに変更があった場合にはそれらを更新します。

倉庫の整理はレイアウトから始まります。 保管と移動のためのエリアを最適化したら、最適かつ最も理想的な保管ソリューションを選択できます。 最後のステップは在庫管理です。 これらの手順により、特に設計段階で適切な倉庫組織を実現すると、業務効率が 20 ～ 25% 向上します。 ただし、維持するには定期的なメンテナンスが必要です。